3.2助劑的選擇
在活性印花色漿中增加尿素用量有利于粘膠彈力針織物印花得色濃艷、色光穩(wěn)定，但若尿素用量控制不當，色差反而更嚴重。因為印花織物尿素含量越高，織物吸濕性越強，在蒸化前的堆置過程中，容易造成織物前后、左中右吸濕不勻。尿素的適宜用量一般為200~250g/kg。色漿中加入滲透除氣劑，對得色量和均勻度會有一定改善。由于粘膠針織物上會殘留一定量還原劑，因此抗還原劑用量要增至20~30g/kg，以提高色光穩(wěn)定性和顏色鮮艷度。對于粘膠織物不易固色的問題，可用多功能復合糊料“阿可印RD-HT01”代替海藻酸鈉糊，得色量可提高10%~35%，尤其是印翠藍時，色光更飽滿艷麗，花紋塊面更均勻。
3.3蒸化
粘膠彈力針織物印花后烘干要緩而勻，切不可高溫急烘。理想的預給濕條件是，使蒸化機內粘膠含潮率保持在15%~25%。在實際生產中，蒸化機初開車時，蒸箱內蒸汽處于飽和狀態(tài)，濕度很大，固色充分，得色濃艷；生產一段時間后，蒸箱內蒸汽過熱明顯，濕度降低，固色不充分，得色淺暗，甚至不勻，因此要特別注意。
從印花機出來的花布溫度很高，特別是圓網印花，可達到50~60℃。堆置過程中，織物兩邊、箱頂和箱底部分暴露于空氣中，會吸收空氣中的濕氣，造成蒸化前印花織物邊中、前后濕度差異大，蒸化固色易產生色差。此外，蒸化時織物在蒸箱中部運行，蒸箱兩邊濕度大，中部濕度小，易出現(xiàn)邊深中淺現(xiàn)象。有時，蒸化機內的濕度不穩(wěn)定，會導致前后色差和重現(xiàn)性差。蒸化前要對印花織物進行充分的透風冷卻，可提高織物濕度，滿足固色要求。
3.4皂洗
皂洗時要保證低張力，避免織物在高強力和擠壓作用下牽引導輥，產生極光。
3.4.1白底沾色問題
皂洗時若水質硬度高，會造成水解染料或未固著染料中的水溶性基團被Ca2+和Mg2+封閉，使浮色染料溶解度下降，沾色嚴重。分子質量大或直接性高的染料沾色嚴重，如酞菁結構的翠藍染料。另外，色漿中的鹽和皂洗劑中的電解質均會使沾色嚴重。皂洗生產過程時，經常出現(xiàn)初始沾色很小，而生產幾百米后沾色嚴重的現(xiàn)象，這主要是由皂洗水浴浮色染料增多造成的。雖然從印染設備方面進行了很多改進，但仍未能徹底解決沾色問題，且打樣室的沾色試驗難以比較出染料與皂洗防沾污劑的優(yōu)劣。平幅逆流全沸洗工藝是目前解決白底沾色難題的有效方法之一。
3.4.2滲色問題
濕態(tài)時，粘膠織物上含有25%表面水（毛細水），65%無定形區(qū)溶脹水，10%氫鍵結合溶脹水。大部分表面水可通過皂洗機軋車的機械作用除去，而無定形區(qū)的溶脹水只能通過烘干去除。因此，粘膠彈力針織物深色印花時，特別是印制黑色和藏青色，浮色染料在無定形區(qū)溶脹水的作用下容易滲化。為解決粘膠彈力針織物的滲色問題，可在最后一格皂洗槽中加適量氯化鈣，封閉浮色染料的水溶性基團，使染料沉積在無定形區(qū)內，從而不發(fā)生滲色。
4小結
實踐表明，嚴格控制織物還原性和保證蒸化過程的含濕量是解決粘膠彈力針織物活性印花問題的關鍵。前處理時加入助劑“可穩(wěn)得WIN”，可徹底除油；印制時，采用溶解度高的諾威克隆P型染料，以多功能復合糊料“阿可印RD-HT01”代替海藻酸鈉糊，注意控制尿素用量；皂洗時，可加入適量氯化鈣，以防滲色。
來源：百度文庫
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